Pengujian tak merusak adalah menggunakan karakteristik suara, cahaya, magnet dan listrik untuk mendeteksi apakah ada cacat atau ketidakhomogenan pada objek yang akan diperiksa tanpa merusak atau mempengaruhi kinerja objek yang akan diperiksa, dan memberikan ukuran , posisi, dan lokasi cacat.Istilah umum untuk semua sarana teknis untuk menentukan keadaan teknis dari objek yang diperiksa (seperti apakah memenuhi syarat atau tidak, sisa umur, dll.)
Metode pengujian non-destruktif yang umum digunakan: pengujian ultrasonik (UT), pengujian partikel magnetik (MT), pengujian penetran cair (PT) dan pengujian sinar-X (RT).
Pengujian ultrasonik
UT (Ultrasonic Testing) adalah salah satu metode pengujian non-destruktif industri.Ketika gelombang ultrasonik memasuki suatu objek dan menemukan cacat, bagian dari gelombang suara akan dipantulkan, dan pemancar dan penerima dapat menganalisis gelombang yang dipantulkan, dan cacat dapat dideteksi dengan sangat akurat.Dan itu dapat menampilkan posisi dan ukuran cacat internal, mengukur ketebalan material, dll.
Keuntungan dari pengujian ultrasonik:
1. Kemampuan penetrasi yang besar, misalnya kedalaman deteksi efektif pada baja bisa mencapai lebih dari 1 meter;
2. Untuk cacat planar seperti retakan, interlayer, dll., sensitivitas deteksi tinggi, dan kedalaman serta ukuran relatif cacat dapat diukur;
3. Peralatannya portabel, operasinya aman, dan mudah untuk mewujudkan inspeksi otomatis.
kekurangan:
Tidak mudah untuk memeriksa benda kerja dengan bentuk yang rumit, dan permukaan yang akan diperiksa harus memiliki tingkat kehalusan tertentu, dan celah antara probe dan permukaan yang akan diperiksa harus diisi dengan couplant untuk memastikan sambungan akustik yang memadai.
Pengujian Partikel Magnetik
Pertama-tama, mari kita pahami prinsip pengujian partikel magnetik.Setelah bahan feromagnetik dan benda kerja dimagnetisasi, karena adanya diskontinuitas, garis medan magnet pada permukaan dan dekat permukaan benda kerja terdistorsi secara lokal, menghasilkan medan magnet bocor, yang menyerap bubuk magnet yang diterapkan pada permukaan benda kerja, dan membentuk medan magnet yang terlihat di bawah cahaya yang sesuai.jejak, sehingga menunjukkan lokasi, bentuk dan ukuran diskontinuitas.
Penerapan dan keterbatasan pengujian partikel magnetik adalah:
1. Inspeksi partikel magnetik cocok untuk mendeteksi diskontinuitas yang berukuran kecil di permukaan dan di dekat permukaan bahan feromagnetik, dan celahnya sangat sempit dan sulit dilihat secara visual.
2. Inspeksi partikel magnetik dapat mendeteksi komponen dalam berbagai situasi, dan juga dapat mendeteksi berbagai jenis komponen.
3. Cacat seperti retakan, inklusi, garis rambut, bintik putih, lipatan, penutup dingin dan kelonggaran dapat ditemukan.
4. Pengujian partikel magnetik tidak dapat mendeteksi bahan baja tahan karat austenitik dan las yang dilas dengan elektroda baja tahan karat austenitik, juga tidak dapat mendeteksi bahan non-magnetik seperti tembaga, aluminium, magnesium, dan titanium.Sulit untuk menemukan delaminasi dan lipatan dengan goresan dangkal di permukaan, lubang yang terkubur dalam, dan sudut kurang dari 20° dengan permukaan benda kerja.
Pengelasan Xinfa memiliki kualitas yang sangat baik dan daya tahan yang kuat, untuk detailnya, silakan periksa:https://www.xinfatools.com/welding-cutting/
pengujian penetran cair
Prinsip dasar pengujian penetran cair adalah bahwa setelah permukaan bagian dilapisi dengan pewarna fluoresen atau pewarna berwarna, penetran dapat menembus cacat bukaan permukaan di bawah aksi kapiler untuk jangka waktu tertentu;setelah menghilangkan kelebihan penetran pada permukaan bagian, pengembang A diterapkan pada permukaan bagian tersebut.
Demikian pula, di bawah aksi kapiler, agen pencitraan akan menarik cairan penetrasi yang tertahan dalam cacat, dan cairan penetrasi merembes kembali ke agen pencitraan, dan di bawah sumber cahaya tertentu (sinar ultraviolet atau cahaya putih), jejak dari cairan penetrasi pada cacat ditampilkan , (fluoresensi kuning-hijau atau merah terang), untuk mendeteksi morfologi dan distribusi cacat.
Keuntungan dari pengujian penetrasi adalah:
1. Dapat mendeteksi berbagai bahan;
2. Sensitivitas tinggi;
3. Tampilan intuitif, pengoperasian mudah, dan biaya deteksi rendah.
Kerugian dari pengujian penetrasi adalah:
1. Tidak cocok untuk memeriksa benda kerja yang terbuat dari bahan longgar berpori dan benda kerja dengan permukaan kasar;
2. Pengujian penetrasi hanya dapat mendeteksi distribusi permukaan cacat, dan sulit untuk menentukan kedalaman cacat yang sebenarnya, sehingga sulit untuk membuat evaluasi cacat secara kuantitatif.Hasil deteksi juga sangat dipengaruhi oleh operator.
pemeriksaan rontgen
Yang terakhir, deteksi sinar, karena sinar-X akan hilang setelah melewati objek yang disinari, dan bahan yang berbeda dengan ketebalan yang berbeda memiliki tingkat penyerapan yang berbeda untuknya, dan film negatif ditempatkan di sisi lain dari objek yang disinari, yang akan berbeda karena intensitas sinar yang berbeda.Grafik yang sesuai dihasilkan, dan peninjau dapat menilai apakah ada cacat di dalam objek dan sifat cacat menurut gambar.
Penerapan dan keterbatasan pengujian radiografi:
1. Lebih sensitif terhadap deteksi cacat tipe volume, dan lebih mudah untuk mengkarakterisasi cacat.
2. Negatif radiografi mudah disimpan dan dapat dilacak.
3. Menampilkan bentuk dan jenis cacat secara visual.
4. Kerugiannya adalah kedalaman cacat yang terkubur tidak dapat ditemukan.Pada saat yang sama, ketebalan deteksi terbatas.Film negatif perlu dicuci secara khusus, berbahaya bagi tubuh manusia, dan biayanya tinggi.
Secara keseluruhan, deteksi cacat ultrasonik dan sinar-X cocok untuk mendeteksi cacat internal;di antara mereka, ultrasonik cocok untuk bagian dengan bentuk biasa lebih dari 5mm, dan sinar-X tidak dapat menemukan kedalaman penguburan cacat dan memiliki radiasi.Partikel magnetik dan pengujian penetran cocok untuk mendeteksi cacat permukaan komponen;di antaranya, pengujian partikel magnetik terbatas untuk mendeteksi bahan magnetik, dan pengujian penetran terbatas untuk mendeteksi cacat bukaan permukaan.
Waktu posting: Jun-21-2023
