Masalah umum dan penanggulangan dalam pemasangan alat bubut CNC

Mengingat masalah yang disebabkan oleh pemasangan alat yang disebutkan di atas, saat memasang alat, penyebabnya harus dianalisis sesuai dengan situasi pemrosesan yang sebenarnya, dan metode pemasangan yang benar harus dipilih.

2.1 Solusi bila posisi pemasangan alat bubut tidak tepat dan tidak kokoh
(1) Dalam keadaan normal, ujung alat pemutar harus sama tingginya dengan sumbu benda kerja alat pemutar.Saat pemesinan kasar dan memutar benda kerja berdiameter besar, ujung pahat harus sedikit lebih tinggi dari sumbu benda kerja;selama finishing, ujung pahat harus sedikit lebih rendah dari sumbu benda kerja.Namun, saat menyelesaikan kontur kerucut dan busur, ujung alat pemutar harus benar-benar sama dengan sumbu benda kerja alat pemutar:

(2) Saat memutar poros ramping, saat ada dudukan pahat atau penopang perantara, agar ujung pahat menekan benda kerja, pahat harus diimbangi dengan benar ke kanan untuk membentuk sudut depan yang sedikit lebih kecil dari 90°.Dengan gaya radial yang dihasilkan, poros ramping ditekan dengan kuat pada penyangga dudukan alat untuk menghindari lompatan poros;ketika dudukan pahat dari pahat bubut tidak ditopang oleh dudukan pahat atau rangka tengah, pahat dipasang dengan benar ke kiri untuk membentuk sedikit Sudut defleksi utama lebih besar dari 900 untuk membuat gaya potong radial sekecil mungkin :

(3) Panjang alat bubut yang menonjol tidak boleh terlalu panjang untuk mencegah getaran pemotongan yang disebabkan oleh kekakuan yang buruk, yang akan menyebabkan serangkaian masalah seperti permukaan benda kerja yang kasar, getaran, tusukan pisau, dan pukulan pisau.Umumnya, panjang alat pemutar yang menonjol tidak melebihi 1,5 kali tinggi dudukan alat.Jika pahat atau dudukan pahat lain tidak bertabrakan atau mengganggu tailstock atau benda kerja, lebih baik tonjolkan pahat sesingkat mungkin.Ketika panjang alat yang menonjol sesingkat mungkin, ketika alat atau pemegang alat lain mengganggu rangka tengah tailstock, posisi atau urutan pemasangan dapat diubah;

(4) Bagian bawah dudukan alat harus rata.Saat menggunakan gasket, gasket harus rata.Ujung depan spacer harus sejajar, dan jumlah spacer umumnya tidak melebihi potongan z:

(5) Alat pemutar harus dipasang dengan kuat.Umumnya gunakan 2 sekrup untuk mengencangkan dan memperbaiki secara bergantian, lalu periksa kembali ketinggian ujung alat dan sumbu benda kerja setelah dikencangkan;

(6) Saat menggunakan alat yang dapat diindeks dengan klem mesin, bilah dan gasket harus dibersihkan, dan saat menggunakan sekrup untuk memasang bilah, gaya pengencangan harus sesuai;

(7) Saat memutar benang, garis tengah sudut hidung alat ulir harus benar-benar tegak lurus terhadap sumbu benda kerja.Pengaturan alat dapat dilakukan dengan menggunakan pelat pengaturan alat berulir dan bevel.

2.2 Apakah ujung pahat sama tingginya dengan sumbu benda kerja
(I) Kapan harus mempertimbangkan apakah ujung pahat berada pada ketinggian yang sama dengan sumbu benda kerja

Saat menggunakan alat balik yang dilas.Penting untuk mempertimbangkan apakah ujung pahat berada pada ketinggian yang sama dengan sumbu benda kerja.Jika kondisinya memungkinkan, yang terbaik adalah memilih alat pemutar yang dapat diindeks dengan penjepit mesin, yang tidak hanya meningkatkan ketajaman mata pisau, tetapi juga menstabilkan kualitas pemrosesan.Setelah alat aus, ini mengurangi waktu untuk menyetel ulang alat, dan Karena presisi pembuatan dudukan alat yang tinggi, posisi pemasangan bilah akurat, dan posisi ujung alat dan bagian bawah bilah alat tetap, sehingga setelah pahat dipasang, ujung pahat berada pada ketinggian yang sama dengan sumbu benda kerja, mengurangi atau bahkan menghindari waktu untuk menyesuaikan ketinggian ujung pahat.Namun, setelah penggunaan jangka panjang pada alat mesin, ketinggian dudukan alat berkurang karena keausan rel pemandu, membuat ujung alat lebih rendah dari sumbu benda kerja.Saat memasang alat yang dapat diindeks dari penjepit mesin, perlu juga dipertimbangkan apakah ujung alat sama dengan sumbu benda kerja.

(2) Metode mendeteksi ketinggian yang sama antara ujung alat pemutar dan sumbu benda kerja

Metode sederhana adalah dengan menggunakan metode visual, tetapi seringkali tidak akurat karena faktor seperti sudut visual dan cahaya, dan biasanya hanya cocok untuk pemesinan kasar benda kerja berdiameter besar.Dalam situasi pemrosesan lainnya, metode deteksi yang tepat perlu digunakan.

Metode yang umum digunakan untuk mendeteksi ketinggian yang sama antara ujung alat pemutar dan sumbu benda kerja

(3) Petunjuk penggunaan instrumen pengaturan alat buatan sendiri dan papan pengaturan alat

Yang perlu digarisbawahi adalah: alat pengatur ketinggian alat.Ujung pisau harus disesuaikan dengan ketinggian yang sama dengan sumbu spindel melalui pemotongan percobaan dan metode lain sebelumnya, dan kemudian instrumen pengaturan pahat harus ditempatkan pada permukaan rel pemandu longitudinal horizontal bagian dalam dari perkakas mesin dan permukaan rel panduan pelat geser tengah, sehingga pelat pengaturan alat Setelah bagian bawah berada pada ketinggian yang sama dengan ujung pisau, sesuaikan ketebalan mesin cuci secara terpisah.Setelah mengunci mur, dapat digunakan sebagai alat untuk pemasangan di masa mendatang.Instrumen pengaturan alat dapat ditempatkan pada bidang ketinggian yang berbeda sesuai dengan jenis alat yang berbeda: menurut alat mesin yang berbeda, ketinggian pelat pengaturan alat dapat disesuaikan dengan menyesuaikan paking, dan ujung alat dapat digunakan secara fleksibel pada A atau sisi B dari pelat pengaturan alat Tinggi, berbagai penggunaan.

Pelat pemosisian multifungsi (tinggi, panjang) tidak hanya dapat mendeteksi ketinggian ujung alat, tetapi juga mendeteksi panjang bilah alat yang menonjol.Penting juga untuk menyesuaikan ujung pisau dengan ketinggian yang sama dengan sumbu spindel, mengukur jarak antara ujung alat dan permukaan atas dudukan alat secara akurat, lalu memproses pelat pisau untuk memastikan keakuratannya.Proses pengaturan alat pelat pengaturan alat sederhana dan akurat.Tapi hanya untuk 1 alat mesin.