1.G73 (siklus pemecahan chip) biasanya digunakan untuk memproses lubang yang kedalamannya melebihi 3 kali diameter mata bor, tetapi tidak melebihi panjang tepi efektif mata bor. 2.G81 (siklus lubang dangkal) biasanya digunakan untuk mengebor lubang tengah, chamfering dan tidak melebihi panjang tepi efektif mata bor. Pemrosesan lubang berdiameter 3 kali Dengan munculnya alat pendingin internal, untuk meningkatkan efisiensi pemrosesan, siklus ini juga akan dipilih untuk mengebor 3. G83 (siklus lubang dalam) biasanya digunakan untuk memproses lubang dalam.
Alat Xinfa CNC memiliki ciri-ciri kualitas baik dan harga murah. Untuk detailnya, silakan kunjungi:
Produsen Alat CNC – Pabrik & Pemasok Alat CNC Cina (xinfatools.com)
Mesin dilengkapi dengan pendingin pusat spindel (saluran keluar air)
Alat ini juga mendukung pendinginan sentral (saluran keluar air)
Memilih menggunakan G81 untuk mengolah lubang adalah pilihan terbaik
Pendingin bertekanan tinggi tidak hanya akan menghilangkan panas yang dihasilkan selama pengeboran, tetapi juga melumasi ujung tombak lebih tepat waktu. Tekanan yang tinggi juga akan langsung memecahkan serpihan bor, sehingga serpihan kecil yang dihasilkan akan keluar dari lubang seiring dengan aliran air bertekanan tinggi. Ini menghindari keausan pahat yang disebabkan oleh pemotongan sekunder dan mengurangi kualitas lubang pemesinan. Karena tidak ada masalah pendinginan, pelumasan, dan penghilangan serpihan, ini adalah solusi paling aman dan efisien di antara tiga siklus pengeboran.
Bahannya sulit pecah tetapi kondisi kerja lainnya bagus
Ketika tidak ada pendingin pusat spindel (saluran keluar air)
Menggunakan G73 adalah pilihan yang baik
Siklus ini akan mencapai pemecahan chip melalui waktu jeda singkat atau jarak retraksi pahat yang kecil, namun memerlukan mata bor untuk memiliki kemampuan pelepasan chip yang baik. Alur pelepasan serpihan yang lebih halus akan memungkinkan pelepasan serpihan lebih cepat, sehingga menghindari masalah pada pengeboran berikutnya. Keripik-keripik tersebut saling kusut, sehingga merusak kualitas lubang. Menggunakan udara bertekanan sebagai alat bantu pelepasan chip juga merupakan pilihan yang baik.
Jika kondisi kerja tidak stabil
Menggunakan G83 adalah pilihan paling aman
Pemesinan lubang dalam akan cepat aus karena ujung tombak bor tidak dapat didinginkan dan dilumasi tepat waktu. Keripik di dalam lubang juga akan sulit dikeluarkan tepat waktu karena kedalamannya. Jika serpihan pada alur serpihan menghalangi cairan pendingin, tidak hanya akan mengurangi masa pakai perkakas secara signifikan, namun serpihan tersebut juga akan membuat dinding bagian dalam lubang mesin menjadi lebih kasar akibat pemotongan sekunder, sehingga semakin menciptakan lingkaran setan.
Jika Anda menaikkan pahat ke ketinggian referensi -R setiap kali Anda mengebor jarak kecil -Q, mungkin akan lebih cocok jika memproses di dekat dasar lubang, namun akan memerlukan banyak waktu untuk memproses paruh pertama lubang. lubang, yang menyebabkan limbah yang tidak perlu.
Apakah ada cara yang lebih optimal?
Berikut dua metode sirkulasi lubang dalam G83:
1: G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_
2：G83 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ F_
Pada metode pertama, nilai Q merupakan nilai konstan yang artinya dari atas hingga bawah lubang digunakan kedalaman yang sama untuk pemrosesan setiap waktu. Karena kebutuhan akan keamanan pemrosesan, nilai terkecil biasanya dipilih. , yang juga berarti tingkat penghilangan logam yang minimal dan hampir membuang banyak waktu pemrosesan.
Pada metode kedua, kedalaman setiap pemotongan masing-masing diwakili oleh I, J, dan K:
Jika bagian atas lubang dalam kondisi baik, kita dapat menetapkan nilai I yang lebih besar untuk meningkatkan efisiensi pemrosesan;
Ketika kondisi kerja di tengah lubang normal, kami menggunakan nilai J yang dikurangi secara bertahap untuk memastikan keamanan dan efisiensi; ketika kondisi kerja di dasar lubang buruk, kami menetapkan nilai K untuk menjamin keamanan pemrosesan.
Dalam penggunaan sebenarnya, metode kedua dapat meningkatkan efisiensi pengeboran Anda sebesar 50% dan tanpa biaya!
Waktu posting: 27 Mei-2024
