Karena persyaratan ketelitian yang tinggi pada produk olahan, maka hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemrograman adalah:
Pertama, pertimbangkan urutan pemrosesan bagian-bagiannya:
1. Bor lubang terlebih dahulu lalu ratakan ujungnya (ini untuk mencegah penyusutan material selama pengeboran);
2. Pembubutan kasar terlebih dahulu, kemudian pembubutan halus (ini untuk memastikan keakuratan bagian-bagiannya);
3. Proses bagian dengan toleransi besar terlebih dahulu dan proses bagian dengan toleransi kecil terakhir (ini untuk memastikan bahwa permukaan dengan dimensi toleransi kecil tidak tergores dan untuk mencegah bagian berubah bentuk).
Sesuai dengan kekerasan material, pilih kecepatan putaran, jumlah umpan, dan kedalaman pemotongan yang wajar:
1. Pilih kecepatan tinggi, laju umpan tinggi, dan kedalaman potong besar sebagai bahan baja karbon. Misalnya: 1Gr11, pilih S1600, F0.2, kedalaman potong 2mm;
2. Untuk semen karbida, pilih kecepatan rendah, laju pengumpanan rendah, dan kedalaman potong kecil. Misalnya: GH4033, pilih S800, F0.08, kedalaman potong 0,5 mm;
3. Untuk paduan titanium, pilih kecepatan rendah, laju umpan tinggi, dan kedalaman potong kecil. Misalnya: Ti6, pilih S400, F0.2, kedalaman potong 0,3 mm. Ambil contoh pengolahan bagian tertentu: bahannya adalah K414, yang merupakan bahan ekstra keras. Setelah banyak pengujian, S360, F0.1, dan kedalaman pemotongan 0,2 akhirnya dipilih sebelum suku cadang yang memenuhi syarat diproses.
Keterampilan pengaturan pisau
Penyetelan pahat dibedakan menjadi penyetelan instrumen penyetelan pahat dan penyetelan pahat langsung. Teknik pengaturan alat yang disebutkan di bawah ini adalah pengaturan alat langsung.
Alat Xinfa CNC memiliki ciri-ciri kualitas baik dan harga murah. Untuk detailnya, silakan kunjungi:
Produsen Alat CNC – Pabrik & Pemasok Alat CNC Cina (xinfatools.com)
Pembuat alat yang umum
Pertama pilih bagian tengah muka ujung kanan bagian sebagai titik kalibrasi pahat dan atur sebagai titik nol. Setelah perkakas mesin kembali ke titik semula, setiap perkakas yang akan digunakan dikalibrasi dengan bagian tengah muka ujung kanan bagian sebagai titik nol; ketika alat menyentuh permukaan ujung kanan, masukkan Z0 dan klik pengukuran. Nilai terukur akan otomatis tercatat pada nilai offset pahat, yang berarti penyelarasan pahat sumbu Z sudah benar.
Pengaturan alat X adalah untuk pemotongan percobaan. Gunakan alat tersebut untuk mengecilkan lingkaran luar bagian tersebut. Ukur nilai lingkaran luar yang akan diputar (misalnya X adalah 20mm) dan masukkan X20. Klik Ukur. Nilai offset alat akan secara otomatis mencatat nilai yang diukur. Sumbunya juga sejajar;
Metode penyetelan pahat ini tidak akan mengubah nilai penyetelan pahat meskipun perkakas mesin dimatikan dan dihidupkan ulang. Dapat digunakan untuk memproduksi komponen yang sama dalam jumlah banyak dalam waktu yang lama, dan tidak perlu mengkalibrasi ulang alat setelah mematikan mesin bubut.
Tip Men-debug
Setelah bagian-bagian diprogram dan pisau dipasang, percobaan pemotongan dan debugging diperlukan untuk mencegah kesalahan program dan kesalahan pengaturan pahat yang menyebabkan tabrakan mesin.
Anda harus terlebih dahulu melakukan pemrosesan simulasi langkah idle, menghadapkan pahat pada sistem koordinat perkakas mesin dan memindahkan seluruh bagian ke kanan sebanyak 2 hingga 3 kali dari total panjang bagian; kemudian mulai pemrosesan simulasi. Setelah pemrosesan simulasi selesai, konfirmasikan bahwa kalibrasi program dan alat sudah benar, lalu mulailah memproses bagian tersebut. Pemrosesan, setelah bagian pertama diproses, lakukan inspeksi mandiri terlebih dahulu untuk memastikan memenuhi syarat, kemudian temukan inspeksi penuh waktu. Hanya setelah pemeriksaan penuh waktu memastikan bahwa itu memenuhi syarat, proses debug selesai.
Pemrosesan suku cadang secara lengkap
Setelah bagian pertama dipotong percobaan, bagian-bagian tersebut akan diproduksi secara batch. Namun kualifikasi part pertama tidak berarti seluruh batch part akan memenuhi syarat, karena pada saat proses pengolahan, pahat akan aus akibat bahan pengolahan yang berbeda. Jika pahatnya lunak, maka keausan pahatnya akan kecil. Jika bahan pengolahannya keras, alat akan cepat aus. Oleh karena itu, selama proses pemrosesan, perlu dilakukan pengecekan secara berkala serta menambah dan mengurangi nilai kompensasi alat secara tepat waktu untuk memastikan bahwa suku cadang tersebut memenuhi syarat.
Ambil bagian yang dikerjakan sebelumnya sebagai contoh
Bahan pemrosesannya adalah K414, dan total panjang pemrosesan adalah 180mm. Karena bahannya sangat keras, alat ini cepat aus selama pemrosesan. Dari titik awal hingga titik akhir, akan ada sedikit celah sebesar 10~20mm karena keausan alat. Oleh karena itu, kita harus menambahkan 10 ke dalam program secara artifisial. ~ 20mm, untuk memastikan bahwa suku cadangnya memenuhi syarat.
Prinsip dasar pemrosesan: pemrosesan kasar terlebih dahulu, buang sisa material dari benda kerja, lalu selesaikan pemrosesan; getaran harus dihindari selama pemrosesan; degenerasi termal selama pemrosesan benda kerja harus dihindari. Ada banyak penyebab getaran, yang mungkin disebabkan oleh beban yang berlebihan; Hal ini mungkin disebabkan oleh resonansi alat mesin dan benda kerja, atau mungkin karena kurangnya kekakuan alat mesin, atau mungkin disebabkan oleh tumpulnya alat. Kita dapat mengurangi getaran melalui cara berikut; kurangi jumlah umpan melintang dan kedalaman pemrosesan, dan periksa pemasangan benda kerja. Periksa apakah klemnya aman. Meningkatkan kecepatan pahat dan menurunkan kecepatan dapat mengurangi resonansi. Selain itu, periksa apakah perlu mengganti alat tersebut dengan yang baru.
Tips mencegah tabrakan peralatan mesin
Tabrakan peralatan mesin akan menyebabkan kerusakan besar pada keakuratan peralatan mesin, dan dampaknya akan berbeda pada berbagai jenis peralatan mesin. Secara umum, dampaknya akan lebih besar pada peralatan mesin yang kekakuannya tidak kuat. Oleh karena itu, untuk mesin bubut CNC presisi tinggi, benturan harus dihilangkan. Selama operator berhati-hati dan menguasai metode anti-tabrakan tertentu, tabrakan dapat dicegah dan dihindari sepenuhnya.
Alasan utama terjadinya tabrakan:
☑ Diameter dan panjang alat yang dimasukkan salah;
☑ Salah memasukkan dimensi benda kerja dan dimensi geometris terkait lainnya, serta kesalahan posisi awal benda kerja;
☑ Sistem koordinat benda kerja pada perkakas mesin tidak diatur dengan benar, atau titik nol perkakas mesin disetel ulang selama proses pemesinan dan berubah. Tabrakan peralatan mesin sebagian besar terjadi pada saat peralatan mesin bergerak cepat. Tabrakan yang terjadi saat ini juga merupakan yang paling merugikan dan harus dihindari. Oleh karena itu, operator harus memberikan perhatian khusus pada tahap awal perkakas mesin menjalankan program dan saat perkakas mesin sedang mengganti perkakas. Pada saat ini, jika terjadi kesalahan pengeditan program dan memasukkan diameter serta panjang pahat yang salah, maka akan mudah terjadi benturan. Di akhir program, jika urutan retraksi sumbu CNC salah, tabrakan juga dapat terjadi.
Untuk menghindari benturan di atas, operator harus mengerahkan seluruh fungsi panca indera saat mengoperasikan peralatan mesin. Amati apakah terdapat pergerakan alat mesin yang tidak normal, apakah terdapat percikan api, apakah terdapat suara bising dan bunyi yang tidak biasa, apakah terdapat getaran, dan apakah terdapat bau terbakar. Jika ditemukan kelainan, program harus segera dihentikan. Peralatan mesin dapat terus bekerja hanya setelah masalah peralatan mesin teratasi.
Waktu posting: 19 Des-2023
